製造業において、生産管理は利益を上げるためにとても大切なものです。生産管理とは、経営計画または販売計画から逆算して生産活動を計画・組織・統制する総合的な管理活動のことをいいます。この生産管理に欠かせないものとして「QCD」という言葉がありますがご存知でしょうか。今回は、QCDを意識して改善していく方法についてお伝えしていきます。
QCDの基礎知識
QCDとは、次の3つの言葉の頭文字をとった言葉で、生産管理における基本的な指標となっているものです。
Q＝「Quality」＝品質
C＝「Cost」＝コスト
D＝「Delivery」＝納期
QCDとは「品質」「コスト」「納期」の3要素を表す言葉です。この3つの頭文字の順番には意味があり、優先順位を示しています。3要素の優先順位は下記となっています。
Q（品質）＞C（コスト）＞D（納期）
品質は常に最優先事項です。たとえどんなに価格が安くて即納品が可能でも、品質が一定以上ではないのであればその製品は価値のないものと言えます。たとえば、納品後に品質に関する問題が見つかった場合には、修理や再生産、差し替えのための回収や発送など、コストや納期の面で大きな損失が出てします。品質は、企業の信用に直結するため、3要素中で「品質＝Q＝Quality」は最重要とされるわけです。
とはいえ、「品質＝Q」のみが素晴らしければ良いわけではありません。QCDの各要素はそれぞれ相関関係にあり、「どこかを高めれば、どこかが下がる」といったように互いに影響しあいます。
「品質＝Q」だけを重視して、良質な材料を使って多くの手間ひまをかければ品質は向上しますが、コストがかさみ、完成までにかかる時間も長くなってしまうでしょう。「コスト＝C」だけを重視して材料費・人件費などを削ると、粗悪な材料が品質低下を招き、人員不足によってやはり納品までに長い時間がかかるでしょう。「納期＝D」だけを重視して、品質管理の工程を少なくしたり、回転数を上げたりするとします。結果、稼働コストがかさんだり、十分に時間をかけなかった事による品質低下という問題が出てきます。
このようにQCDはそれぞれ相関関係にあり、どれかひとつだけを重視すれば他が疎かになります。3要素の間でバランスをとることが、生産管理において大切な事であるということです。
QCDを向上させるための最善を見つけるには
QCDにおける最善のバランスを見つけ、更にそれを保ち続けるのは簡単ではありません。最善のバランスを作り、全体を向上させるには、基本から見直す必要があります。では、QCDはそれぞれどのように管理していけばよいのでしょうか。
・Q＝品質の管理
製品の品質の合格ライン設定を行い、決められた水準を維持するように品質管理を行います。さらには、チェック済みで品質が保たれている、という「品質保証」を行い不良品がでた際には対応を行います。
・C＝コストの管理
コストがどれくらいかかるかの見積もりを算出し予算を立てます。そして、その予算で品質を満たせるのか、予算をオーバーせず予定通りに動けているかなど、生産するに当たってのコストをコントロールします。
・D＝納期の管理
生産を行う際にどのような工程を行うのかを洗い出し、かかる工数とその時間を算出します。スケジュールを作成し、スケジュール通りに生産が行われているかをチェックし、遅れがあれば是正するなど、スケジュールをコントロールします。
上記のような管理手法を生産管理の基本とした上で、さらに次のような点の改善を考えていきましょう。
・管理基準となる目標と進捗の見える化
・作業の標準化
・不良発生要因の特定
・設備や治具・道具の見直し
・資材・部品の見直し
・段取り作業の効率化
・工程設計の再検討
・作業の自動化
上記のポイントは、QCDのいずれか、あるいはまたがった部分で関係がある部分です。この改善を行うことでQCDは向上します。改善なくしてQCD全体が向上することはありません。生産におけるプロセスを根本から改善していくことで、高品質な製品を、求めやすい価格で、素早く提供できるような生産管理が実現し、最善のバランスを見つける事ができるのです。
要求に応えるために見るべきポイント
製造業は、作り出した製品が顧客へ届き、その対価としてお金を得ています。当然ながら、顧客からの入金がなければ製造を存続することは出来ません。お客様あっての生産活動であるのは大前提となります。
そして顧客は、「より良いモノを、より安く、タイミング良く欲しい」という要求を必ず持っています。顧客の要求とは、言い換えればまさに「QCDの向上である」ということです。
さて、実際に顧客の要望に応えていくにはどのようなポイントを考えていけば良いでしょうか。
まずは「品質＝Q」の部分、顧客の「品質要求を明確にする事」が必要であり、とても重要です。品質に満足してもらえなければ、「要求したものが作られていない」というクレームにより信頼が低下してしまい、受注がなくなることにつながっていきます。また、後になって品質を手直しすることは、やり直しによる納期の遅延やコスト増に繋がっていきます。
「品質要求」を明確にしたならば、次の課題は「コスト＝C」の部分。顧客の「価格要求」に応えることになります。その要求に応えるためには、どういう造り方が「最適なのかを見極めること」が重要になります。必要以上の品質はコストを上昇させることになります。その結果、顧客要求に応えられないことになっては本末転倒です。
そして、最後に「納期＝D」の部分です。納期は基本的には相手が希望する時期にぴったり納品できることが求められます。たとえば、顧客の決算などの都合上、遅くしたほうが喜ばれる場合もありますし、逆に緊急時にすぐに納品することで喜ばれることもあります。ただ、これらはイレギュラーですので、基本的には約束した納期に納品することが重要です。顧客の要求を守るために、どう生産をコントロールすればよいかを見極めることが求められます。
以上のようなポイントについて、過不足なく満たせるように最善のバランスを考えていきましょう。
まとめ
何かを作る業務においてQCDは大切な要素であり、QCDの高さは企業の競争力そのものであるとも言えます。改善のヒントについて参考になる情報がありましたら幸いです。
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